近年來，由于人工成本上升，土地價格水漲船高，倉庫人工投入及倉庫空間利用率成為越來越多企業關注焦點，自動化立體庫憑借人工投入少，倉庫空間利用率高，且出入庫效率高等優勢，在各行各業得到廣泛應用。另外，密集式倉儲系統在節約空間的同時，出入庫效率明顯低于自動化高架庫，不少企業動了改造的心思。那么，密集式自動倉儲系統存在問題及優化方法分別是什么?下面，柯瑞德蘇州貨架就來簡單談一談。

　　密集式自動倉儲系統存在問題：

　　1.如果同區域出庫和入庫任務同時交錯運行時，則子母車無法分離，導致出庫效率很低。

　　2.如果同時運行的兩個出庫任務出現在同一個區域時，先執行一個訂單，則勢必會影響另外一個訂單的出庫。如果保證兩個訂單均衡出庫，則該區域的子母車無法分離，無法及時供應機器人拆垛。

　　3.出庫拆垛處緩存數量有限，每個拆垛機器人處只有6個緩存工位。當緩存位已滿時，WCS將會暫停調度出庫，只有當緩存位出現空缺時，WCS會再次調度穿梭車繼續執行出庫任務，但當所調度的穿梭車正在執行其他訂單任務，則會導致出庫任務需要等待的情況，這樣就會有較大可能性導致拆垛機器人完成緩存工位的拆跺后，后續出庫的托盤還未到位，使拆垛機器人產生不必要的等待，進而影響整個系統的出庫能力。

　　密集式自動倉儲系統優化方法：

　　1.多車同時作業以及同一套子母穿梭車出入庫作業嚴格區分

　　倉庫庫區內部一共分為6個區域，共有6套子母車設備，由于設備異常以及貨位分布等不確定因素，在倉庫實際存儲過程中，對于每種規格的產品不可能做到在6個區域均勻分布。因此，我們在出庫運行波次時，通過人工介入的方式，依據實時情況選擇出庫區域，盡量做到6套子母車能夠同時運行，或者說保證同時出庫的3個訂單不在同一個區域，根據庫區內貨物分布情況錯開出入庫在同一區的情況。

　　2.縮短前后訂單的時間間隔，保證訂單間無縫對接

　　同一個拆垛機器人處理的前后兩個訂單如果間隔時間長，也會影響出庫效率。原有算法為上一個訂單的全部成品裝車完成后，才下發下一個訂單。優化調度算法為，在前一個訂單的最后一個托盤上穿梭車以后，后一個訂單的托盤出庫任務會立即下發;這種調度模式有一定的概率會導致后面訂單的托盤提前到達拆垛區域，故又通過WCS調度后續訂單的托盤沿輸送主線做環線運動，不進入機器人拆垛緩存區域。

　　3.提高出庫拆垛緩存位數量

　　按照規劃設計，出庫機器人拆垛區域有3臺機器人，每臺機器人包括拆盤工位一共有6個緩存工位。原系統調度策略在出庫到該機器人的托盤數量(包括在途)等于緩存工位時，WCS系統不會調度該訂單的后續出庫任務。在實際優化過程中，將緩存工位提高到8個，其中有2個是作為在線緩存，也進一步增加子母車分離的次數，一次性出多個托盤，保證出庫拆垛機器人有足夠的實托盤供給;對于多出的2個在線緩存托盤，WCS會將調度系統控制在輸送主線上做環線運行，確保不影響其它實托盤運行至機器人緩存工位。

　　4.移庫作業優化庫區內貨物分配情況

　　如前所述，關于不能保證入庫均衡性存儲的問題，就需要人工介入干預。在晚班時段，系統只進行入庫作業而不進行出庫作業，設備有空閑時間進行貨位整理。在實際生產中會利用這個時間進行整理，盡量做到貨物存儲的均衡性。此調整有兩方面的好處：一方面提高貨位利用率;另一方面進行貨位整理以后，保證了均衡存儲，提高出庫效率，滿足客戶發貨及時性的要求。

　　以上就是關于密集式自動倉儲系統存在問題及優化方法的介紹。蘇州柯瑞德專業提供倉庫貨架，自動化立體倉庫等倉儲系統，是蘇州一家較早專注于物流倉儲技術開發與運用的企業，誠信經營，致力于用歐美最先進的物流理念，解決客戶貨品搬運、分揀、周轉等效率問題。

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